一,、凸凹模的維護
1,、凸凹模拆卸時，應留意模具原有的狀況,，以便后續(xù)裝模時方便復原;有加墊或者移位的,，要在零件上刻好墊片的厚度并做好記錄,。
2、更換凸模要試插脫料塊凹模是否順暢,，并試插與凹模間隙是否均勻;更換凹模也要試插與沖頭間隙是否均勻,。
3、針對修磨凸模后凸模變短需要加墊墊片達到所需要的長度,，應檢查凸模有效長度是否足夠,。更換已斷凸模要查明原因，同時要檢查相對應的凹模是否有崩刃,，是否需要研磨刃口,。
4、組裝凸模時,，要檢查凸模與固定塊或固定板之間是否間隙足夠,，有壓塊的要檢查是否留有活動余量。組裝凹模應水平置入,，再用平鐵塊置入凹模面上,，用銅棒將其輕敲到位，切不可斜置強力敲入,，凹模底部要倒角,。裝好后要檢查凹模面是否與模面相平,。
5、凸模凹模以及模芯組裝完畢后,，要對照料帶做必要檢查,，各部位是否裝錯或裝反，檢查凹模和凹模墊塊是否裝反,，落料孔是否堵塞,，新?lián)Q零件是否需要偷料，需要偷料的是否足夠,，模具需要鎖緊部位是否鎖緊,。
6、注意做脫料板螺絲的鎖緊確認,，鎖緊時應從內(nèi)至外,，平衡用力,，交叉鎖緊,，不可先鎖緊某一個螺絲，再鎖緊另一個螺絲,，以免造成脫料板傾斜,，導致凸模斷裂或模具精度降低。
二,、脫料板的維護
1,、脫料板的拆卸可先用兩把起子平衡撬起，再用雙手平衡使力取出,。遇拆卸困難時,，應檢查模具內(nèi)是否清理干凈，鎖緊螺絲是否全部拆卸,，是否應卡料引起的模具損傷,，查明原因再做相應處理，切不可盲目處置,。
2,、組裝脫料板時，先將凸模和脫料板清理干凈,，在導柱和凸模導入處加潤滑油,，將其平穩(wěn)放入，再用雙手壓到位,，并反復幾次,。如太緊，應查明原因(導柱和導套導向是否正常,，各部位是否有損傷,，新?lián)Q凸模是否能順利過脫料板，位置是否正確)，再做相應處理,。
3,、固定板有壓塊的，要檢查脫料背板上讓位是否足夠,。脫料板與凹模間的材料接觸面,，長時間沖壓產(chǎn)生壓痕，當壓痕嚴重時,，會影響材料的壓制精度,，造成產(chǎn)品尺寸異常不穩(wěn)定等，需對脫料鑲塊和脫料板進行維修或重新研磨,。
4,、等高套筒應作精度檢查，它不等高時會導致脫料板傾斜,，其精密導向平穩(wěn)彈壓功能將遭到破壞,，須加以維護。
三,、模具間隙的調(diào)整
1,、模芯定位孔因?qū)δＰ绢l繁多次的組合而產(chǎn)生磨損，造成組裝后間隙偏大(組裝后產(chǎn)生松動)或間隙不均(產(chǎn)生定位偏差),，均會造成沖切后斷面形狀變差,，凸模易斷，產(chǎn)生毛刺等,，可透過對沖切后斷面狀況檢查,，作適當?shù)拈g隙調(diào)整。
2,、間隙小時,，斷面較少，間隙大時,，斷面較多且毛邊較大,，以移位的方式來獲得合理的間隙。調(diào)整好后,，應作適當記錄,，也可在凹模邊作記號等，以便后續(xù)維護作業(yè),。
3,、日常生產(chǎn)應注意收集保存原始的模具較佳狀況時的料帶，如后續(xù)生產(chǎn)不順暢或模具產(chǎn)生變異時,，可作為模具檢修的參考,。
4,、另外，輔助系統(tǒng)如頂料銷是否磨損,，是否能頂料,，導正釘及襯套是否已磨損，應注意檢查并維護,。
四,、導向部位檢查
1、導柱,、導套配合間隙如何,，是否有燒傷或磨損痕跡，模具導向的給油狀態(tài)是否正常,，應作檢查,。
2、導向件的磨損及精度的破壞,，使模具的精度降低,，模具的各個部位就會出現(xiàn)問題，必須作適當保養(yǎng)以及定期的更換,。檢查導料件的精度,，若導正釘磨損,，已失去應有的料帶導正精度及功能,，必須進行更換。檢查脫料彈簧和頂料彈簧的狀況,，看是否斷裂或長時間使用雖未斷裂,，但已疲勞失去原有的力度，必須作定期的維護更換,，否則,，會對模具造成傷害或生產(chǎn)不順暢。